CAPP[编辑]

CAPP（Computer Aided Process Planning）是指借助于计算机软硬件技术和支撑环境，利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程。借助于CAPP系统，可以解决手工工艺设计效率低、一致性差、质量不稳定、不易达到优化等问题。

功用
CAPP是将产品设计信息转换为各种加工制造、管理信息的关键环节，是企业信息化建设中联系设计和生产的纽带，同时也为企业的管理部门提供相关的数据，是企业信息交换的中间环节。
CAPP：计算机辅助工艺过程设计

类型
计算机辅助工艺过程设计系统按其工作原理可分为检索式、派生式、创成式等。
（1）检索式工艺过程设计系统是针对标准工艺的，将设计好的零件标准工艺进行编号，存储在计算机中，当制定零件的工艺过程时，可根据输入的零件信息进行搜索，查找合适的标准工艺。
（2）派生式工艺过程设计就是利用零件有相似性，相似的零件有相似的工艺过程"这一原理，通过检索相似典型零件的工艺过程，加以增删或编辑而派生一个新零件的工艺过程。
（3）创成式工艺过程设计系统和派生式系统不同，它是根据输入的零件信息，依靠系统中的工程数据和决策方法自动生成零件的工艺过程。

技术
CAPP的基础技术包括：
（1）成组技术（Group Technology）；
（2）零件信息的描述与获取；
（3）工艺设计决策机制；
（4）工艺知识的获取及表示；
（5）工序图及其它文档的自动生成；
（6）NC加工指令的自动生成及加工过程动态仿真；
（7）工艺数据库的建立。

构成

CAPP系统的构成，视其工作原理、产品对象、规模大小不同而有较大的差异，CAPP系统基本构成模块包括：1、控制模块。控制模块的主要任务就是协调各模块的运行，是人机交互的窗口，实现人机之间的信息交流，控制零件信息的获取方式2、零件信息输入模块，当零件信息不能从CAD系统直接获得，用此模块实现零件信息的输入3、工艺过程设计模块4、工序决策模块5、工序决策模块6、NC加工指令生成模块7、输出模块8、加工过程动态仿真 

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